Преди да започнете всякакви проверки или ремонтни работи, стриктното придържане към оперативните процедури за безопасност е задължително. Първоначалната критична стъпка включва напълно изолиране на разпределителното устройство от всички възможни източници на енергия чрез отваряне на всички съответни прекъсвачи и прекъсвачи. След изолация, приложете устройства за блокиране и предупредителни маркери, за да предотвратите случайно или неразрешено re - енергизацията. След потвърждаване на отсъствието на напрежение с помощта на тестван детектор за напрежение, свържете временното заземяване води до всички входящи и изходящи кабели, за да изхвърля всяка съхранена енергия. И накрая, уверете се, че работната зона е обезпечена с физически бариери или предупредителни знаци, за да предупреди други.
Проблемите с изолацията често се проявяват като необяснимо изключване, разграждане на измервания на устойчивост на изолация, видимо проследяване или карбонизация на повърхности или в тежки случаи, разломи на флаш или заземяване. Тези проблеми обикновено възникват от стареенето на изолационни материали като епоксидно или листово формоване на съединение, влага в влага, натрупване на замърсяване или физическо увреждане от вредители или износване. Разглеждането на тези разломи включва старателно изсушаване на засегнатите отделения с отоплителни лампи или сух сгъстен въздух за влага -, свързани с проблемите. Замърсените повърхности трябва да се почистват с подходящи електрически почистващи агенти. Силно деградираните, напукани или карбонизирани изолационни части, бариери или втулки трябва да бъдат заменени, за да се възстанови целостта. Превантивните мерки включват провеждане на редовни тестове за устойчивост на изолация, осигуряване на целостта на заграждението с подходящи уплътнения, поддържане на чистота чрез периодично де - прах и контролиране на околната влажност.
Неизпълнителният прекъсвач може да прояви неуспех на затваряне или пътуване, да произвежда прекомерен работен шум, да покаже признаци на прегряване на терминалите или да пътува с ненормално без забележима повреда. Коренните причини могат да бъдат механични, като износени или заседнали връзки, разхлабени пружини или изчерпан работен механизъм за съхранение на енергия. Електрическите причини включват изгорени - изход или близки намотки, дефектни спомагателни превключватели, загуба на контролна мощност или дефектни защитни релета. Освен това, ерозираните или заварени основни контакти могат да доведат до повишена устойчивост и прегряване. Отстраняването на неизправности включва задълбочена проверка на механизма за износване, правилното смазване и корекцията, заедно с презареждане или подмяна на пролетта - зареждащи двигатели. Електрическата диагностика изисква използване на мултицет за проверка на непрекъснатостта и съпротивлението на бобината, подмяна на дефектни компоненти и проверка на предпазителите на контролната верига, настройките на окабеляването и релето. Ако се измерва съпротивлението на контакта като прекомерно високо или контактите се повредят видимо, заменяйки прекъсвача или неговите контакти стават необходими. Превенцията зависи от извършването на редовни тестове за механична работа, инфрачервени термографски сканирания за откриване на горещи точки и периодични измервания на съпротивлението на контакт.
Ненормалното отопление се характеризира с обезцветяване на компоненти, необичайна миризма, температури, надвишаващи границите на дизайна или горещи точки, идентифицирани чрез термични изображения. Това състояние често се причинява от разхлабени електрически връзки при болтове или уши, контактно окисляване, работа в състояние на претоварване или лошо разсейване на топлината поради блокирани вентилационни пътища. Разделителната способност изисква De - да захранва веригата, за да провери и закрепи всички връзки към определения въртящ момент на производителя. Окислените контакти или шини трябва да бъдат почистени и, ако се препоръчва, обработени с подходяща електрическа контактна паста. Важно е да се провери дали действителният ток на натоварване не надвишава оценката на оборудването и да преразпределя натоварването, ако е необходимо. Осигуряването на ясни вентилационни канали и функционалните вентилатори също е от ключово значение. Предотвратяването на прегряване се разчита на периодични термографски проверки, рутинна проверка и презареждане на връзките и поддържане на адекватна вентилация около оборудването.
Механичните проблеми представляват трудност или невъзможност за работа на прекъсвачи или превключватели на заземяване, механизми, които се чувстват твърди или заседнали или счупени дръжки. Тези проблеми обикновено се дължат на корозия, липса на смазване, несъответствие, механична деформация или повреда в рамките на механизмите на блокиране. Решаването на тези неизправности включва прилагане на подходяща смазка върху движещи се части и проверка и изчистване на всякакви препятствия или корозия. Работата и състоянието на механичните блокировки трябва да бъдат проверени и коригирани или ремонтирани, ако се установят, че са дефектни. Деформираните компоненти могат да изискват пренастройване или пълен ремонт. Превантивният график на смазване и редовни проверки за ръчна работа е много ефективен за осигуряване на постоянна гладка механична функция.
Неизправните грешки във вторичните и контролните вериги могат да доведат до неработещи индикационни лампи, неточни показания на измервателните уреди, неправилно функциониране на защитни релета или пълна загуба на контролна мощност. Тези проблеми обикновено произтичат от свободни терминали за окабеляване, издухани предпазители, дефектни релета или сензори като ток или трансформатори на напрежение или счупени проводници. Решението включва визуална проверка и затягане на всички терминали за окабеляване в рамките на контролните и вторичните вериги. Предпазите трябва да се проверяват и заменят според нуждите. Защитните релета и измервателни уреди изискват тестване за правилна работа и калибриране. Здравето на инструменталните трансформатори също трябва да бъде проверено. Превенцията се постига чрез периодичната проверка на терминалната стегнатост и работата на функционалните тестове на цялата система за защита и контрол.
Проактивната и превантивна поддръжка остава най -ефективната стратегия за минимизиране на провалите на разпределителните уреди. Установяването на цялостен график за рутинна поддръжка, който включва визуални проверки, механични проверки, електрически тестове и термографски проучвания, е от решаващо значение. Винаги приоритизирайте безопасността, като стриктно следвате блокиране - процедури за таг и използване на подходящо лично защитно оборудване. Поддържането на подробни записи за всички проверки, тестове и ремонти предоставя ценни данни за проследяване на здравето на оборудването и прогнозиране на потенциални повреди, като по този начин се подобрява общата надеждност на системата.